Wire cutting adalah proses manufaktur yang dilakukan untuk memotong dan membentuk bahan-bahan logam, keramik, atau lainnya, yang tidak bisa dilakukan menggunakan alat potong tradisional seperti sawingI/gergaji, milling, bubut, dan torch welding.
Salah satu teknik manufaktur modern yang telah dikembangkan untuk prose wire cutting adalah Wire Cut EDM. Wire Cut EDM (Electrical Discharge Machining) digunakan untuk memotong material-material logam yang mampu atau bisa dialiri arus listrik. Proses pemotongan terjadi menggunakan arus listrik yang diarahkan pada kawat yang berfungsi sebagai elektroda.
Aplikasi Wire Cut EDM
Dengan keandalannya dalam memotong, Wire Cut EDM digunakan dalam bermacam-macam industri seperti manufaktur, otomotif, elektronik, bahkan prototipe kedirgantaraan (aerospace prototyping).
Proses Wire Cut EDM dilakukan dalam industri manufaktur untuk proses mold making. Proses plastic injection adalah teknik yang mengisi mold dengan plastik cair untuk menghasilkan jutaan part. Karena produksi yang tinggi, Wire Cut EDM membantu dalam proses pembuatan mold yang akurat dalam menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Selain itu, karena pemotongan menggunakan Wire Cut EDM memiliki karakteristik akurasi tinggi, metode tersebut juga sering digunakan untuk produk elektronik dalam membuat komponen yang berukuran mikro. Produksi part otomotif juga sering menggunakan metode tersebut karena kemampuannya untuk menghasilkan bentuk-bentuk yang kompleks.
Industri dirgantaraan memiliki kebutuhan produk yang rumit dengan akurasi yang tinggi. Proses Wire Cut EDM memastikan bahwa komponen-kompenen mesin dirgantara dapat diproduksi dengan detail yang tepat melalui alat pemotongan yang halus dan kawat-kawat tipis digunakan dalam proses pemotongan tersebut.
Bagaimana cara kerja Wire Cut EDM?
Metode ini menggunakan kawat tipis yang terendam fluida dielektrik yang bermuatan listrik untuk memotong bagian logam menjadi berbagai bentuk. Secara keseluruhan, proses Wire Cut EDM tidak terlalu rumit. Proses tersebut melibatkan merendam benda kerja kedalam cairan dielektrik, lalu mengamankannya dengan ragum atau vise, dan menjalankan kawat melalui benda kerja tersebut untuk menghasilkan percikan saat melintasi arus listrik.
Hal ini terjadi karena kawat yang digunakan membawa satu sisi muatan listrik (+), dan benda kerja yang bersifat konduktif membawa sisi lain dari muatan listrik (-). Ketika keduanya bertemu, muncul percikan listrik yang melelehkan potongan logam secara perlahan untuk menghasilkan bentuk yang diinginkan. Selanjutnya, untuk membersihkan partikel-partikel kecil yang terbuang dalam tahap pemotongan, metode Wire Cut EDM melibatkan air deionisasi untuk mengendalikan prosesnya.
Imajin menyediakan jasa proses manufaktur untuk kebutuhan produksi Anda yang membutuhkan metode Wire Cut EDM. Kami dapat membantu Anda menghasilkan produk berbahan dasar logam dengan detail dan kompleksitas yang Anda inginkan! Pengajuan proyek untuk produksi Anda dapat dilakukan dengan mudah melalui imajin.id. Gunakan Wire Cut EDM dalam proses produksi Anda dan rasakan keunggulannya!
Keunggulan Wire Cut EDM
1. Efisiensi Produksi
Secara keseluruhan, efisiensi produksi Anda menggunakan metode Wire Cut EDM akan lebih efisien. Proses lanjutan yang diperlukan dari metode tersebut sangat sedikit. Hal ini dikarenakan kualitas akhir kehalusan permukaan yang dicapai dengan metode tersebut dapat dicapai secara langsung.
2. Semua Jenis Logam
Metode tersebut dapat memproses bahan konduktif dengan berbagai tingkat kekerasan. Maka dari itu, mesin Wire Cut EDM memiliki fleksibilitas tinggi karena dapat dilakukan untuk segala jenis logam.
3. Presisi Tinggi
Wire Cut EDM memiliki toleransi yang tinggi, dengan akurasi fitur mendekati 5 micron dan toleransi umum sebesar 20 micron. Dengan toleransi yang tinggi, mesin Wire Cut EDM dapat menghasilkan produk dengan presisi yang sangat baik serta dapat menghasilkan bentuk-bentuk kompleks.
Apa saja kelemahan Wire Cut?
Hanya Material Konduktif Wire Cut EDM tidak cocok untuk material non-konduktif seperti plastik, komposit, dan material alami. Hal ini membuat Wire Cut EDM kurang efektif dalam memproses bahan-bahan tersebut. Namun, untuk material konduktif, Wire Cut EDM tetap menjadi pilihan yang baik karena tingkat presisi dan kecepatannya.
Proses Pemotongan Lambat Proses pemotongan menggunakan Wire Cut EDM relatif lambat. Proses yang lambat ini membuat biaya per-bagian lebih tinggi jika dibandingkan proses pemesinan lainnya. Meskipun lambat, proses pemotongan menggunakan Wire Cut EDM tetap memberikan hasil yang sangat akurat dan presisi. Kecepatan dan ketelitian yang tinggi ini seringkali menjadi pertimbangan utama dalam pemilihan metode pemotongan.
Biaya Pemakaian Tinggi Kawat yang digunakan dalam proses pemotongan tidak dapat digunakan kembali, sehingga biaya setiap pemakaian relatif tinggi. Walaupun demikian, hasil produksi yang presisi membuat menurunnya jumlah produk gagal produksi, sehingga mengurangi biaya yang dikeluarkan secara keseluruhan.
Selain mempertimbangkan keuntungan dan kerugian dari segi kinerja dan efisiensi produksi, penting juga untuk mempertimbangkan aspek keamanan dalam penggunaan Wire Cut EDM. Meskipun teknologi ini menawarkan presisi tinggi dan kemampuan pemotongan yang luar biasa, ada beberapa masalah yang perlu diperhatikan terkait dengan keamanan operator mesin.
Salah satu masalah keamanan utama yang sering dihadapi adalah risiko kebakaran dan ledakan. Proses pemotongan menggunakan Wire Cut EDM melibatkan penggunaan arus listrik yang tinggi dan percikan api, yang dapat menyebabkan bahaya kebakaran jika tidak ditangani dengan benar.
3 Hal untuk Menghindari Kecelakaan Operasi Wire Cut EDM
1. Sistem Pemadam Kebakaran Otomatis
Setiap mesin Wire Cut EDM dianjurkan untuk memiliki sistem pemadam kebakaran otomatis karena adanya keterlibatan arusan listrik dalam prosesnya. akan membantu mengurangi risiko kebakaran yang dapat terjadi akibat gesekan antara kawat dan material kerja selama proses pemotongan.
2. Pelatihan Operator
Meskipun mesin sudah memiliki sistem pemadam kebakaran otomatis, akan lebih baik lagi jika operator sudah melalui pelatihan yang dapat menjalankan mesin dengan benar dan aman. Operator juga harus memastikan bahwa instruksi dan peringatan dari produsen mesin untuk pengoperasiannya selalu diikuti.
3. Perhatikan Area Kerja
Area kerja dalam menjalankan Wire Cut EDM harus dalam keadaan bersih dan kering. Lingkungan yang lembab dapat memicu terjadinya short circuit, dimana terjadinya 2 titik yang tidak seharusnya bertemu dalam suatu rangkaian listrik. Hal ini dapat memicu timbulnya api atau setruman listrik yang dapat membahayakan operator serta sekitarnya.
Secara keseluruhan, Wire Cut EDM adalah sebuah teknologi yang menarik dan penting dalam dunia manufaktur modern. Meskipun memiliki kelebihan dan kelemahan tertentu, keandalan dan presisi yang tinggi dari Wire Cut EDM membuatnya menjadi pilihan yang tepat untuk berbagai aplikasi industri tertentu. Dari manufaktur hingga industri otomotif dan dirgantara, metode ini membuktikan nilai dan kegunaannya dalam memproduksi komponen-komponen dengan kompleksitas yang tinggi dan presisi tinggi.
Kunjungi website kami:
Referensi: